সিমেন্ট ব্যাগের ক্ষেত্রফল (ভলিউম)

আমরা জানি যে, খোলা অবস্থায় সিমেন্টের ওজন (ঘনত্ব) = 1440 কেজি / মি৩ (kg/m3) …… .. (1)
আমরা জানি যে, ঘনত্ব = ভর / আয়তন
সুতরাং, আয়তন = ভর / ঘনত্ব …… .. (2)
1 ব্যাগ সিমেন্টের ভর = 50 কেজি …… .. (3)
সমীকরণ অনুযায়ী  (3) কে (1) দ্বারা ভাগ করে,
ভলিউম = 50/1440 কিউবিক মিটার( Cum)
= 0.034722 কিউবিক মিটার( Cum)

ভলিউম কে লিটারে প্রকাশ করলে = 0.034722 x 1000 = 34.722 লিটার( Lit)
অর্থাৎ বলা যায়, 35 লিটার
কিউবিক মিটারকে (Cft) সিএফটিতে রূপান্তর করতে চাইলে 35.3147 দিয়ে গুণ করতে হবে
সুতরাং,
ভলিউম = 0 .0347 x 35.314 = 1.22539 সিএফটি(Cft)
= 1.225Cft
অর্থাৎ বলা যায়,  1.25 সিএফটি(Cft)

প্রতি 50 কেজি সিমেন্টের ব্যাগে 1.25 Cft এর সমতুল্য সিমেন্ট আছে । এ কারণেই স্ট্যান্ডার্ড জিগুয়েজ বক্সের( guage box) আকার (বাংলায় ফারমা বক্স নামেও পরিচিত) 1 ফিট x 1 ফিট x 1.25 ফিট আকারের হয়। অর্থাৎ বাক্সটির মাপ হবে 12" x 12" x15 " । ব্যাবহারিক ক্ষেত্রে এই বাক্সটি প্রচুর ব্যাবহার হয় ।

যদি একটি সিমেন্ট ব্যাগের আকার 30 ইঞ্চি (2.5ft বা 0.762 মিটার) উচ্চতা, 20 ইঞ্চি (1.67ft বা .508 মিটার) প্রস্থ এবং 4 ইঞ্চি (0.33ft বা 0.104 মিটার) পুরু হয় তাহলে এতে 50 কেজি সিমেন্ট রাখা সম্ভব হবে।

গ্রাইন্ডিং বলের ঘনত্ব ও ক্ষেত্রফল

কর্মক্ষেত্রে  একটি গ্রাইন্ডিং বলের পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল এবং ঘনত্ব বা ভলিউম জানা সময় সময় প্রয়োজন হয়ে পরে।   বল মিলে  মিডিয়া পুনরায় লোড করার জন্য, গুছিয়ে রাখার সময় কি ধরনের ও কয়টি ধারক প্রয়োজন বা বলের শ্রেনীবিন্যাস করা ইত্যাদি বিবিধ প্রয়োজনে  দ্রুত এবং সঠিক গণনার প্রয়োজন হয় । যার কারনে আমাদের গ্রাইন্ডিং বলের ভলিওম ও সারফেইস এরিয়া হিসাব করার সহজ ও সঠিক নিয়মটা আমাদের সবার জানা থাকা ভালো।

সারফেইস এরিয়া বা গোলক অঞ্চল  (একটি গ্রাইন্ডিং বলের পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল), S একটি মান যা বলের ক্ষেত্রফল নির্ধারণ করে।  গণনার সূত্রটি নিম্নোক্ত:-

S=4*π*R2,

এখানে ,
S – সারফেইস এরিয়া বা গোলক অঞ্চল;
π – PI পাই (ধ্রুবক), একটি গাণিতিক ধ্রুবক যা বৃত্তের পরিধিটির ব্যাসের অনুপাতের সমান। ৩.১৪ পাই  এর জন্য সাধারণত ব্যবহৃত মান;
R-  বলের ব্যাসার্ধ।


একটি গ্রাইন্ডিং বলের ভলিউম বা বলের আয়তন সূত্র নিম্নরূপ:

V=4/3*π*R3,

এখানে,
V- বলের আয়তন
π – PI পাই (ধ্রুবক), একটি গাণিতিক ধ্রুবক যা বৃত্তের পরিধিটির ব্যাসের অনুপাতের সমান। ৩.১৪ পাই  এর জন্য সাধারণত ব্যবহৃত মান;
R-  বলের ব্যাসার্ধ।

আশা করছি  সহজ সূত্রটি সবার খুব কাজে লাগবে ।

রেসিডিউ (Residue) কি?

Residue শব্দের অনুবাদ দাঁড়ায় অবশিষ্টাংশ । আসলে পুরো শব্দটি হলো  Insoluble residue যার অর্থ অদ্রবণীয় অবশিষ্টাংশ, এটি একটি নন-সিমেন্টিং উপাদান যা পোর্টল্যান্ড সিমেন্টে উপস্থিত। নন-সিমেটিক বলতে সাহজভাবে আমরা বলতে পারি এগুলো  এমন কিছু উপাদান যা কোনো ভাবেই সিমেন্টের অংশ না কিন্তু ক্লিংকার তৈরির সময় এগুলো মিশে যায়।
এই অবশিষ্ট উপাদানগুলি সিমেন্টের বৈশিষ্ট্যগুলিকে প্রভাবিত করে, বিশেষ করে  এর শক্তি সঞ্চয়ের বাধা তৈরি করে। পোর্টল্যান্ড সিমেন্টে নন-সিমেন্টিং উপাদানগুলি নিয়ন্ত্রণ করতে, এএসটিএম(ASTM) একটি মানদন্ড বা  স্ট্যান্ডার্ড নির্ধারন করে দিয়েছে যাতে অদ্রবণীয় অবশিষ্টাংশগুলি 0.75% এর বেশি হতে পারবে না। কিন্তু ব্রিটিশ স্ট্যান্ডার্ডে এর সীমাবদ্ধতা 1.5%।

যেহেতু উভয়ই কণার আকারের একটি পরিমাপ, তাই অবশিষ্টাংশগুলি সাধারণত ব্লেইনের সাথে যুক্ত থাকে। তবে সব সময় না।
আরো বিভিন্ন কারনে সিমেন্টের কণা আকার ও রেসিডউ নির্ভর করে যেমন, মিল ডিজাইন, বল চার্জ , ক্লিঙ্কার কঠোরতা, জিপসাম সামগ্রী এবং ক্লিংকার তৈরিতে ব্যবহৃত খনিজ উপাদানগুলির( চুনাপাথর) পরিমাণ এবং সেগুলো কতটা শক্ত  এই প্রকার বিভিন্ন বিষিয়ের উপর।

সিমেন্টের অবশিষ্টাংশ করার পদ্ধতি:
যা যা লাগবে,
সিমেন্টের 100 গ্রাম (পরীক্ষার নমুনা), ওজন মাপার যন্ত্র ( যা ১গ্রাঃ) নির্ভুলতার সাথে ওজন করতে পারে, স্ট্যান্ডার্ড চালুনি 90=মাইক্রোন , চালনী কাঁপানো মেশিন (ঐচ্ছিক)
নিয়মঃ-
1. সিমেন্টের নমুনা নিন এবং আপনার হাত দিয়ে সিমেন্টটি ঘষুন। পরীক্ষার নমুনা দানামুক্ত থাকতে হবে।
2. এখন 10 গ্রাম সিমেন্ট নিন এবং এটি  W1 হিসাবে নোট করুন।
3. 90 মাইক্রোন  চালনিতে 10 গ্রাম সিমেন্ট নিয়ে ঢাকনা বন্ধ করুন।
৪. এবার চালুনি কাঁপানো মেশিনে চালুনিটি দুই মিনিটের জন্য রাখুন। আপনি এটা হাতেও করতে পারেন। সে ক্ষেত্রে ১৫ মিনিটের জন্য চালনীটি নাড়াতে হতে হবে।
৫. এরপরে,  চালনীতে থাকা অবশিষ্টাংশ ওজন করতে হবে যা  W2 হিসাবে নোট করি ।
অবশিষ্টাংশের শতাংশ=  W2*10
যদি W2 এর ওজন যদি .0462 হয় তাহলে রেসিডিও হবে (0.0462*10)=0.462 %
অর্থাৎ যদি ১০ গ্রামে রেসিডিও Z গ্রাম হয় তাহলে ১০০ গ্রামে রেসিডিও (Z÷১০)×১০০=K%
এটা থেকে আমরা ফাইন সিমেন্টের পরিমানের শতাংশেরও পরিমাপ করতে পারি,          
 (W1-W2)÷ W1×100

 ৷ 

সার্কোলেটিং লোড (Circulating Load) কি?

সার্কোলেটিং লোড বলতে সহজ ভাষায় যা বুঝায় তা হলো , ফিডের কি পরিমান বা কত শতাংশ সিমেন্ট বারংবার  মিলে ফেরত আসে তার পরিমান।  গানিতিক ভাবে অনেকটা এভাবে লিখা যায়, কোর্স ফেরত (টন প্রতি ঘন্টা)* ১০০/ মিল থেকে যা বের হয় (টন প্রতি ঘন্টা)। সাধারণত ক্লোজ সার্কিট মিলে সার্কোলেটিং লোড করা হয়, প্রচলিত লোডের সাধারণ পরিসীমা প্রায় 100-200% হয়।
সার্কোলেটিং লোড রেশিও (সিএলআর) বলতে, বল মিলের মধ্য দিয়ে কি পরিমান কাচামাল প্রবেশকরে ও কি পরিমান মাল আবার আরো ফাইন হওয়ার জন্যে মিলে ফেরত আসে তার পরিমানের অনুপাতকে বুঝায়।সার্কিটের মধ্য দিয়ে আবর্তীত হওয়ার পরিমাণ জানা বিভিন্ন কারনে প্রয়োজন,যেমন, এটার উপর ভিত্তি করে উৎপাদন বৃদ্ধির জন্যে প্রয়োজনীয় ব্যাবস্থা করা যায়, মিলের ভিতরে বলচার্য করতে হবে কি না তার সম্পর্কে ধারনা করা যায়।গানিতিক ভাবে বলতে গেলে সার্কোলেটিং লোডের অনুপাত হলো [সার্কোলেটিং লোড÷নতুন ফিড(কাচামালের পরিমাণ)] । প্রচলিত লোড রেশিও সমীকরণটি নিম্নরূপ,
(S/F)= (M-O)÷(S-M)

এখানে এমন একটি সূত্র নিয়ে আলচনা করবো যার দ্বারা একটি  ক্লোজ সার্কিট গ্রাইন্ডিং মিল যাতে একটি স্লাইক্লোন সেপারেটর ব্যাবহার করা হয়েছে তার সার্কোলেটিং লোডের অনুপাত বের করা যাবে।
আপনার বল মিলটিতে স্লাইক্লোন সেপারেটর সেট সহ একটি ক্লোজড সার্কিটে মিল। গ্রাইন্ডিং মিলে ফিড/কাচামাল হিসাবে ক্রাশ করা ক্লিংকার ব্যাবহার করা হয়। আমরা ৮ ঘন্টার একটি সিফটের ডাটা সংগ্রহ করে তাকে টন/দিন বা টন/ঘন্টার হিসাবে বের করতে পারবো ।

মূলত তিনটি জায়গা থেকে স্যাম্পল সংগ্রহ করতে হয় এবং তার রেসিডিউ নির্নয় করতে হবে । প্রথম হলো মিলের আউটলেট (চিত্রে M), দ্বিতীয়টি হলো যে পাইপ দিয়ে সেপারেটর থেকে মাল আবার মিলের ইনলেটে ঢুকে সেটা ( চিত্রে S) তৃতীয়টি হলো যে সিমেন্ট সাইলোতে যায় তার স্যাম্পল (চিত্রে  O) । স্বাভাবিক ভাবেই বুঝা যায় চিত্রে S থেকে যে স্যাম্পলটি নেয়া হবে তাতে রেসিডিও থাকবে সবচেয়ে বেশী কারন এতে ফাইন সিমেন্ট নেই বললেই চলে। তার পরে রেসিডিউ বেশী থাকবে আউটলেট স্যাম্পলে বা চিত্রে M-এ কারন এতে ফাইন এবং রেসিডিউ দুটোই আছে। সবচেয়ে কম রেসিডিউ থাকবে চিত্রে  O-এ । কারন M-এর সিমেন্ট থেকে S-এর রেসিডিউ বের করার পরে O-এ খুব সামান্য পরিমানেই রেসিডিউ থাকবে।
তাহলে একেবার সহজে আমরা সূত্রটি লিখতে পারি এভাবে ঃ-
সার্কোলেটিং লোড=(মিলের আউটলেট - ফাইন সিমেন্ট)÷(রিটার্ন বা কোর্স সিমেন্ট – আউটলেট)

উদাহরণঃ বল মিলটি স্লাইক্লোন সেপারেটর সেট সহ একটি ক্লোজড সার্কিটে মিল, যার উৎপাদন ক্ষমতা ১০০০ টন/দিন । এখানে আমরা M,S, এবং O যে সেম্পল নিয়েছি তার রেসিডিও 17.226 , 30.343 এবং 0.462 ।
Circulating Load= (M-O)÷(S-M)
(17.226-0.462) ÷ (30.343-17.226) = 1.278 বা 128%
এবং সার্কোলেটিং লোড টি টনে প্রকাশ করলে  1.278 × 1000 = 1278 টন/দিন
 

ব্লেইন, ফাইননেস কি?

ব্লেইন বা ফাইননেস বলতে কি বুঝায় তা বুঝতে হলে আমাদের সারফেস এরিয়া বা পৃষ্ঠতল অঞ্চল বলতে কি বুঝায় তা বুঝতে হবে।

Surface area সারফেস অঞ্চল বা পৃষ্ঠতল অঞ্চলঃ ত্রিমাত্রিক বস্তুর পৃষ্ঠের মোট ক্ষেত্রফলকে সারফেস এরিয়া বলে।
যেমন, একটি ঘনবস্তুর পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফলটি হলো বস্তুটির ৬টি পৃষ্ঠের ক্ষত্রফলের সমষ্টি ।একটি ঘনক্ষেত্রের  ছয়টি পৃষ্ঠ/তল থাকে, তাই বর্গাকৃতির ঘনবস্তুর (কিউব) ক্ষেত্রফলটি পেতে হলে কেবল কিউবের এক পাশের পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফলটি  বের করতে হবে এবং তারপরে এটি ছয় দ্বারা গুণ করতে হবে।
আপনি যদি ঘনক্ষেত্রের সারফেসে এরিয়া নির্নয় করতে চান তবে এই পদক্ষেপগুলি অনুসরণ করুন।

ব্লেইন মানে সূক্ষ্মতা বা ইংরেজিতে ফাইননেস সাধারণত গুঁড়া উপাদানের সূক্ষ্মতা বুঝাতে Blaine বা Fineness শব্দটি ব্যাবহার করা হয় । যেমন সিমেন্ট,  ব্লেইন নিরুপন যন্ত্রপাতি দ্বারা সিমেন্টের ফাইননেস নির্নয় করা হয় যা সাধারণত পৃষ্ঠতলের ক্ষেত্রফল হিসাবে বুঝানো হয় এবং এর একক, প্রতি গ্রাম/ প্রতি বর্গ সেন্টিমিটার  ।

সিমেন্টের Fineness বা  সূক্ষ্মতা সিমেন্টের কণার আকারের একটি পরিমাপ যা নির্দিষ্ট সিমেন্টের পৃষ্ঠের ক্ষেত্রের  দিয়ে প্রকাশ করা হয়। বেয়ে কয়েকটি পদ্ধতিতে  কণা আকার নির্নয় করা যেতে পারে, যেমন ‘চালনী পদ্ধতি’ (sieve analysis), বা বায়ু প্রবাহযোগ্যতা পদ্ধতি (air permeability method)   বা অবক্ষেপ পদ্ধতি (sedimentation method) ব্যবহার করে।
চালনী পদ্ধতি সিমেন্ট কণার আকার পরিমাপ করে কিন্তু বায়ু প্রবাহযোগ্যতা পদ্ধতি এবং অবক্ষেপণ পদ্ধতি নির্দিষ্ট পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল পরিমাপ করে যেহেতু সিমেন্টের কণাগুলি খুব সূক্ষ্ম (90 মাইক্রনের চেয়ে কম), তাই চালুনি পদ্ধতি সিমেন্টের জন্য উপযুক্ত নয়। এই অসুবিধার কারণে সিমেন্টের সূক্ষ্মতা বায়ু প্রবাহযোগ্যতা পদ্ধতি দিয়ে সবসময়  পরিমাপ করা হয় এবং যা সারফেস এরিয়া দিয়ে প্রকাশ করা হয়।
নির্দিষ্ট পরিমাপের(ওজনের) সিমেন্টের সারফেস এরিয়া, যদি সুক্ষতা বেশী হয় তবে তা কম সুক্ষতা সম্পন্ন সিমেন্ট থেকে তুলনামূলক ভাবে বেশী হবে।
ক্লিংকার সুক্ষ ভাবে গুড়ো কর হলো সিমেন্ট তৈরি চূড়ান্ত প্রক্রিয়া বা শেষ ধাপ। এই গুঁড়োর সূক্ষ্মতা সিমেন্টের একটি গুরুত্বপূর্ণ ও প্রধান বৈশিষ্ট । সূক্ষ্মভাবে গ্রাইন্ড করা সিমেন্টের সারফেস এরিয়া বেশী হবে।  সুনির্দিষ্ট পৃষ্ঠের উচ্চতর হয়। সিমেন্টের ব্লেইন বলতে তার কণাগুলির সূক্ষ্মতা বোঝায় যা  (এম2/ কেজি) হিসাবে প্রকাশিত হয়

এক কথায় যদি কোনো সিমেন্টের ব্লেইন যদি ৪০০০ সেমি২/গ্রাম হয় তাহলে বুঝতে হবে একগ্রাম সিমেন্ট দিয়ে যদি কোনো বর্গাকার ঘন বস্তু তৈরি করা হয় তবে তার সারফেস এরিয়া হবে ৪০০০।

ক্লিংকার তৈরি প্রকৃয়া

আসলে ক্লিংকারই হচ্ছে সিমেন্ট । ক্লিংকারে জিপসাম মিশিয়ে গুড়ো করলেই সিমেন্ট হয়। জিপসাম মূলত মিলানো হয় সেটিং টাইম বাড়ানোর জন্যে। ক্লিংকারের কোয়ালিটি যদি ভালো না হয়, সে ক্ষেত্রে সিমেন্টের কোয়ালিটি ভালো করার তেমন সুযোগ থাকে না । বাংলাদেশে ক্লিংকার মাত্র দুটি ফেক্টরি বানায় ১) ছাতক সিমেন্ট ও ২) লাফার্জ সুরমা সিমেন্ট । অন্যান্য সিমেন্ট ফেক্টরি গুলো মূলত ক্লিংকার গ্রান্ডিং মিল ।

বাংলাদেশের প্রথম সিমেন্ট ফেক্টরি ছিল ছাতক সিমেন্ট । এটি একটি পুর্নাংগ সিমেন্ট মিল। এবং পরের মিলটির নাম চিটাগাং সিমেন্ট ক্লিংকার গ্রান্ডিং মিল লিমিটেড, যা রুবি সিমেন্ট নামে পরিচিত। দুটি ফেক্টরিইবাংলাদেশ ক্যামিকেল ইন্ডাস্ট্রিস কর্পোরেশনের (BCIC) মালিকানাধীন ছিল ।
পরবর্তিতে যখন প্রাইভেট সেক্টরে নতুন নতুন সিমেন্ট মিল তৈরি হয় এবং তারা যখন সিমেন্ট মিল লিখা শুরু করে তখন বিসিআইসি আদালতে একটা অভিযোগ করেছিলো যাতে ঐ মিল গুলো যাতে সিমেন্ট না লিখে সিমেন্ট ক্লিংকার গ্রান্ডিং মিল লিখে ।

ক্লিংকার তৈরির দুইরকম পদ্ধতি আছে ,বাংলা তাদের নাম এভাবে বলা যায় ১) আদ্র পদ্ধাতি (Wet Process) ও ২) শুকনো পদ্ধতি (Dry Process)

আদ্র পদ্ধতিতে কাচামাল সমুহকে একটি বড় চৌবাচ্চায় পানি দিয়ে গুলানো হয় এবং কাদা বা কাই তৈরি করা হয় এবং তা শুকানো হয়। অপরদিকে শুকনো পদ্ধতিতে কাচামাল সমুহকে শুকনো অবস্থায় গুড়ো করে পাউডারের মতো মিশানো হয় । দুই পদ্ধতিরই নিজস্ব কিছু সুবিধা অসুবিধা আছে।আদ্র পদ্ধতি অনেক সহজ একটি পদ্ধতি অপরদিকে শুকনো পদ্ধতিতে জ্বালানি খরচ অনেক বেচেযায়।

শুকনো পদ্ধতিতে প্রস্তুত পক্রিয়া ঃ

এই পদ্ধতিতে কাচামাল শুকনো অবস্থায়একটি গ্রাইন্ডিং মিলে গুড়ো (পাওডার) করা হয়। এই গুডোটিকে ‘র-মিল’ বলে। র-মিল কে  একটি মিকচার সাইলোতে (বেন্ডিং সাইলো) ঢুকানো হয় এই ব্লেন্ডিং সাইলোতে বাতাসের প্রেশারের মাধ্যমে বিভিন্ন কাচামাল নির্দিস্ট অনুপাতে মিশিনো হয়। তারপর এই মিশ্রনের মধ্যে সামান্য পরিমানে পানি মিশানো হয় যাতে পাওডার গুলো ছোটছোট দানাতে পরিনত হয় । পানি অবশ্যাই মিশ্রনের পরে দেয়া হয় এবং পানির পরিমান সাধারনত মিকচারের উজনের ১২% এর বেশী হয় না।

দানাগুলোকে একাওটি উত্তপ্ত কিলন মিলে ঢুকানো হয় । সাধারণত কিলন মিলের তাপমাত্র ১৪৫০° সেঃ থাকে। কি্লন মিলের উত্তাপে মিশ্রনের ২০-৩০ ভাগ তরল আকার ধারন করে এবং এই তরল ও দানা  গুলো তাপের মধ্যে এক জটিল রাসায়নিক বিক্রিয়া সম্পন্য করে ও দানাদার ক্ষুদ্র বলের আকার ধারনে করে , বল গুলোর পরিধি সাদারণত ২ থেকে ২৫ মিঃমিঃ হয়ে থাকে। এই বলগুলোকেই আমরা ক্লিংকার বলি ।

আদ্র পদ্ধতিতে প্রস্তুত পক্রিয়া ঃ-

আদ্র প্রক্রিয়ায়,  যদি কাচামাল হিসেবে চক ব্যবহার করা হয়, আহলে প্রথমে এটি সূক্ষ্মভাবে ভেঙে একটি ওয়াশ মিলে পানিতে ছড়িয়ে দেওয়া হয়। ওয়াশ মিল একটি বৃত্তাকার চৌবাচ্চা যার মাঝে একটি ঘূর্ণায়মান বাহুর মত যন্ত্র আছে যা শক্ত পদার্থকে গলিত পদার্থে পরিণত করে। তেমনিভাবে আরেকটি ওয়াশ মিলে, কাদামাটিও ভেঙে পানির সাথে মিশে যায়।অতঃপর দুটি মিশ্রণটি পাম্প করে একটি ছাকনির মধ্যে দিয়ে প্রবাহিত করে পূর্বনির্ধারিত অনুপাতে মিশিয়ে কতগুলো ট্যাঙ্কয়ে জমাকরা হয় । এই ট্যাংক গুলোকে”স্লারি স্টোরেজ ট্যাঙ্ক” বলে ।

আর যখন কাচামাল হিসাব চুনার পাথর ব্যবহার করা হয়, প্রথমে এটি ক্রাশার মেশিনে ভেংগা হয় এবং তারপরে এগুলোকে একটি বল মিলে ঢুকিয়ে গুরোকরা হয় এবাং একই সময় তার সাথে পূর্বনির্ধারিত অনুপাতে কাদাও মিশিয়ে দেয়া হয়। যা পরবর্তি ধাপে স্লারি স্টোরেজ ট্যাঙ্কগুলিতে পাম্পকরে জমাকরা হয়।
স্লারি ট্যাংকে যে কাদা থাকে তা অত্যান্ত ঘন ও স্থিতিস্থাপক হয় , যা দেখতে অনেকটা ক্রিমের মতো । এতে প্রায় ৩৫ থেকে ৫০% পর্যন্ত পানি মিশানো থাকে। সিমেন্ট মিলে এগুলোকে “স্লারি” বলা হয়।
স্লারি গুলোকে পাম্পের মাধ্যেমে একটি  ঘূর্ণায়মান বয়লারের মধ্যে প্রবেশ করানো হয় যাকে কিলন মিল বলে। এটি একটি বড়  ইস্পাত সিলিন্ডার যার ব্যাস 8 মিটার থেকে 230 মিটার পর্যন্ত দীর্ঘ হয়। ইস্পাত সিলিন্ডারটি ধীরে ধীরে তার অক্ষাংশের উপর ঘুরে এবং এটি সামান্য অনুভূমিক দিকে ঝুঁকানো থেকে। কিলন মিলের উপরের প্রান্তে তাপ তৈরি করা হয় যা নিচের দিকে প্রবাহিত হয়।কিলন মিলের ভিতরে তাপমাত্রা প্রায় 1450 ° সে।তাপ তৈরির জন্যে সাধারনত কয়লা ব্যাবহার করা হয় এক টন ক্লংকার তৈরিতে 220 কেজি কয়লা ব্যবহৃত হয়।কয়লা ব্যাবহারের ক্ষেত্রে সাবধান থাকতে হয় কারন কয়লাথেকে উৎপন্ন ছাই কনা (ফ্লাই এস)ক্লিংকারের মিশে এর গুনাগুনে প্রভাব ফেলে। তবে বাংলাদেশে কিলন মিলে গ্যাস ব্যাবহার করা হয়।
স্লারি গুলো তাপের মধ্যে এক জটিল রাসায়নিক বিক্রিয়া সম্পন্য করে ও দানাদার ক্ষুদ্র বলের আকার ধারনে করে , বল গুলোর পরিধি সাদারণত ২ থেকে ২৫ মিঃমিঃ হয়ে থাকে। এই বলগুলোকেই আমরা ক্লিংকার বলি।

আমার জানামতে বাংলাদেশে,  ছাতক সিমেন্ট আদ্র পদ্ধাতিতে (Wet Process) এবং লাফার্জ সুরমা সিমেন্ট মিল লিঃ  শুকনো পদ্ধতিতে (Dry Process) ক্লিংকার তৈরি করে।

কনক্রিট গ্রেড

কনক্রিট


কনক্রিট গ্রেড
M5 =১:৪:৮
M10= ১:৩:৬
M15= ১:২:৪
M20=১:১.৫:৩
M25= ১:১:২
.
.
#ডিজাইন মিক্স
.
#০১
M10 ( ১:৩.৯২::৫.৬২)
সিমেন্ট:২১০ কেজি/ঘনমি
২০মি মি জেলী :৭০৮ কেজি/ঘনমি
১২.৫ মি মি জেলী :৪৭২ কেজি/ঘনমি
বালু(নদী):৮২৩কেজি/ঘনমি
মোট পানির পরিমান:১৮৫কেজি/ঘনমি
ফ্রেশ কনক্রিট ঘনত্ব:২৩৯৮ কেজি/ঘনমি
.
.
#০২
M20 ( ১:২.৪৮:৩.৫৫)
সিমেন্ট:৩২০ কেজি/ঘনমি
২০মি মি জেলী : ৬৮৩কেজি/ঘনমি
১২.৫ মি মি জেলী : ৪৫৫কেজি/ঘনমি
বালু(নদী):৭৯৪কেজি/ঘনমি
মোট পানির পরিমান:১৭৬কেজি/ঘনমি
এডমিক্সার:০.৭%
ফ্রেশ কনক্রিট ঘনত্ব:২৪৩০ কেজি/ঘনমি
.
.
#০৩

M25 ( ১:২.২৮:৩.২৭)
সিমেন্ট: ৩৪০কেজি/ঘনমি
২০মি মি জেলী : ৬৬৭কেজি/ঘনমি
১২.৫ মি মি জেলী :৪৪৫ কেজি/ঘনমি
বালু(নদী):৭৭৫কেজি/ঘনমি
মোট পানির পরিমান:১৮৫কেজি/ঘনমি
এডমিক্সার:০.৬%
ফ্রেশ কনক্রিট ঘনত্ব: ২৪১৪ কেজি/ঘনমি

নোট:বালু৭৭৫+২% ময়েশ্চা,পানি১৮৫-২০.৫=১৬৪ লিটার
এডমিক্সার=০.৫% ,১০০ মিলি এ
.
.
#০৪
M30 ( ১:২:২.৮৭)
সিমেন্ট:৩৮০ কেজি/ঘনমি
২০মি মি জেলী : ৬৫৪কেজি/ঘনমি
১২.৫ মি মি জেলী : ৪৩৬কেজি/ঘনমি
বালু(নদী):৭৬০কেজি/ঘনমি
মোট পানির পরিমান:১৮৭কেজি/ঘনমি
এডমিক্সার:০.৭%
ফ্রেশ কনক্রিট ঘনত্ব:  ২৪২০কেজি/ঘনমি

#নোট:বালু=৭৬০ কেজি(২% ময়েশ্চার সহ)(১৭০.৮০+১৫.২০)
.
.
#০৫
M35 ( ১:১.৭৯:২.৫৭)
সিমেন্ট: ৪১০কেজি/ঘনমি
২০মি মি জেলী : ৬৩২কেজি/ঘনমি
১২.৫ মি মি জেলী : ৪২১কেজি/ঘনমি
বালু(নদী):৭৩৫কেজি/ঘনমি
মোট পানির পরিমান:২০০কেজি/ঘনমি
এডমিক্সার:০.৭%
ফ্রেশ কনক্রিট ঘনত্ব:  ২৪০০কেজি/ঘনমি

নোট:বালু= ৭৩৫কেজি(২% ময়েশ্চার সহ),পানি=২০০-১৪.৭=১৮৫.৩০
এডমিক্সার=০.৭%
.
.
#০৬
M40 ( 1 : 1.67 : 2.39)
সিমেন্ট:৪৩০ কেজি/ঘনমি
২০মি মি জেলী : ৬১৮কেজি/ঘনমি
১২.৫ মি মি জেলী : ৪১২কেজি/ঘনমি
বালু(নদী):৭১৮কেজি/ঘনমি
পানি সিমেন্ট রেশিও=০.৪৩
এডমিক্সার:০.৭%
ফ্রেশ কনক্রিট ঘনত্ব:  কেজি/ঘনমি
নোট:বালু= ৭১৮কেজি+১% বাল্ক
.
.
#০৭
M45 ( ১:১.৫৮:২.২৬)
সিমেন্ট: ৪৫০কেজি/ঘনমি
২০মি মি জেলী : ৬২৬কেজি/ঘনমি
১২.৫ মি মি জেলী : ৪১৭কেজি/ঘনমি
বালু(নদী):৭২৭কেজি/ঘনমি +১% বাল্ক
পানি সিমেন্ট রেশিও=০.৪৩
এডমিক্সার:০.৭%
.
.
#০৮
M50 ( ১:১.৪৪:২.২৩)
সিমেন্ট: ৪৫০কেজি/ঘনমি
২০মি মি জেলী : ৫৯০কেজি/ঘনমি
১২.৫ মি মি জেলী : ৪৮৩ কেজি/ঘনমি
বালু(নদী):৬৮৯কেজি/ঘনমি +১২% বাল্ক
পানি সিমেন্ট রেশিও=০.৩৬ (১৮৮ কেজি)
এডমিক্সার:১.২%
মাইক্রো সিলিকা:৩০ কেজি
সুপার ফ্লো হবে সিমেন্টের ৬.৭%